L'Abécédaire de la Supply Chain
Lean
L’acronyme DOWN TIME permet de se remémorer les 8 gaspillages qui peuvent être identifiés D pour Defect (Déchets) L’idéal : une machine qui ne produit aucun rebus, c’est-à-dire qui contrôle et s’arrête dès lors qu’un produit défectueux est détecté. O pour Over Production (Sur production) L’idéal : une production qui corresponde stricto sensu au demandé en évitant, par exemple, les arrondis de production ou qui optimise le temps des changements de format, souvent source de sur production, via les run minimum lié à la productivité de l’usine. W pour Waiting (Temps d’attente) L’idéal : zéro temps d’attente de matériel, de décision ou la fin de cycle d’une machine… N pour Non utilized ressources L’idéal : des personnes correctement formées qui peuvent avoir un rôle décisionnel et éviter ainsi le report systématique au supérieur hiérarchique. T pour Transport L’idéal : éviter les excès de transport, en favorisant, par exemple, le transport direct client et/ou en diminuant les plateformes de distribution intermédiaire. I pour Inventory (pour Stock) L’idéal : avoir un minimum de couverture. Exemple de la quarantaine systématique : plutôt que de favoriser cette période, travailler en amont sur le pourquoi du risque et trouver comment l’éliminer. M pour Motion (Mouvements de l’homme, du produit ou d’une machine) E pour Extra Processing L’idéal : éviter le perfectionnisme à outrance qui n’engendre pas spécialement une qualité supérieure, comme l’utilisation de machines trop sophistiquées, de délai de processus excessif par rapport à la qualité souhaitée…
Auteur Blandine BERGERET
L comme...
SUPPLY CHAIN PLANET
A suivre la semaine prochaine : Zoom sur le Lean Manufacturing
Qu’est ce que la valeur ajoutée ? On définit la valeur ajoutée comme tout ce que le client final est prêt à payer. C’est ce qui renvoie à l’image du produit : le contenant et le contenu. Par exemple, pour un rouge à lèvres, la consommatrice sera intéressée par la texture, la couleur, la tenue… donc la qualité du produit, ainsi que le packaging, faisant du tube un joli accessoire… Le fait que dans le produit soient inclus des coûts liés au transport amont, à une couverture de deux semaines ou aux pertes de temps liées aux nombreux convoyeurs sur ligne… ne présente aucun intérêt pour le consommateur.
LE LEAN, C’EST IN Depuis 5 à 10 ans, la diffusion et l’application de techniques et de pratiques Lean connaissent une envolée. Ce système de chasse au gaspillage, hérité de Taylor puis formalisé dans le secteur automobile avec Toyota dans les années 1960 et développé comme concept en 1996 par un américain James Wonack, est-il un phénomène tendance, une mode imposée par les cabinets de conseil ou une course des entreprises à la performance et à la rentabilité ? En termes de fonction, le Lean a débuté avec le Manufacturing. Le Lean n’est désormais plus cantonné à la production et s’étend aujourd’hui au Lean Development, au Lean Office ainsi qu’au Lean Engineering, c'est-à-dire dès la conception du produit. Le concept s’étend ainsi à toutes les fonctions au sein d’une même organisation : on peut parler de Lean Management qui, en somme, est une démarche qui a pour objectif d’améliorer les performances de l’entreprise dans sa globalité via l’identification des gaspillages et la mise en place de process optimisés en vue de l’amélioration au quotidien. Quel que soit le métier ou le domaine concerné, le Lean vise à supprimer toutes les actions qui n’apportent aucune ou peu de valeur ajoutée * via Le Muda Hunting, qui littéralement se traduit par la chasse aux gaspillages *. Améliorer et optimiser de façon permanente et récurrente les déplacements, les besoins et les méthodes de travail aboutira à une diminution des coûts et des délais tout en augmentant la qualité. Pour que le cercle soit vertueux, la démarche se veut participative, créant ainsi une émulation des opérationnels directement concernés, qui sont également les premiers à pouvoir détecter les dysfonctionnements améliorables. Blandine BERGERET / Septembre 2011
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